ఆహార GMP శుభ్రమైన గదిని రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, వ్యక్తులు మరియు పదార్థానికి సంబంధించిన ప్రవాహాన్ని వేరు చేయాలి, తద్వారా శరీరంపై కాలుష్యం ఉన్నప్పటికీ, అది ఉత్పత్తికి ప్రసారం చేయబడదు మరియు ఉత్పత్తికి కూడా ఇది వర్తిస్తుంది.
గమనించవలసిన సూత్రాలు
1. క్లీన్ ఏరియాలోకి ప్రవేశించే ఆపరేటర్లు మరియు మెటీరియల్స్ ఒకే ప్రవేశాన్ని పంచుకోలేరు. ఆపరేటర్ మరియు మెటీరియల్ ఎంట్రీ ఛానెల్‌లను విడిగా అందించాలి. ముడి పదార్థాలు మరియు సహాయక పదార్థాలు మరియు ఆహారంతో నేరుగా సంబంధంలోకి వచ్చే ప్యాకేజింగ్ పదార్థాలు విశ్వసనీయంగా ప్యాక్ చేయబడితే, ఒకదానికొకటి కాలుష్యం కలిగించదు మరియు ప్రక్రియ ప్రవాహం సహేతుకమైనది, సూత్రప్రాయంగా, ఒక ప్రవేశద్వారం ఉపయోగించవచ్చు. సక్రియం చేయబడిన కార్బన్ మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉపయోగించిన లేదా ఉత్పత్తి చేయబడిన అవశేషాలు వంటి పర్యావరణాన్ని కలుషితం చేసే పదార్థాలు మరియు వ్యర్థాల కోసం, ముడి పదార్థాలు, సహాయక పదార్థాలు లేదా లోపలి ప్యాకేజింగ్ పదార్థాల కలుషితాన్ని నివారించడానికి ప్రత్యేక ప్రవేశాలు మరియు నిష్క్రమణలను ఏర్పాటు చేయాలి. శుభ్రమైన ప్రదేశంలోకి ప్రవేశించే పదార్థాలు మరియు శుభ్రమైన ప్రాంతం నుండి రవాణా చేయబడిన పూర్తి ఉత్పత్తుల కోసం ప్రత్యేక ప్రవేశాలు మరియు నిష్క్రమణలను ఏర్పాటు చేయడం ఉత్తమం.
2. క్లీన్ ఏరియాలోకి ప్రవేశించే ఆపరేటర్లు మరియు మెటీరియల్స్ వారి స్వంత శుద్దీకరణ గదులను ఏర్పాటు చేసుకోవాలి లేదా సంబంధిత శుద్దీకరణ చర్యలు తీసుకోవాలి. ఉదాహరణకు, ఆపరేటర్లు స్నానం చేసిన తర్వాత శుభ్రమైన పని దుస్తులను (వర్క్ క్యాప్స్, వర్క్ షూస్, గ్లోవ్స్, మాస్క్‌లు మొదలైన వాటితో సహా) ధరించి, ఎయిర్ షవర్ చేయడం, చేతులు కడుక్కోవడం మరియు హ్యాండ్ ఇన్ఫెక్షన్ చేసిన తర్వాత ఎయిర్‌లాక్ ద్వారా శుభ్రమైన ఉత్పత్తి ప్రదేశంలోకి ప్రవేశించవచ్చు. బాహ్య ప్యాకేజింగ్, ఎయిర్ షవర్, ఉపరితల శుభ్రపరచడం మరియు క్రిమిసంహారకాలను తీసివేసిన తర్వాత పదార్థాలు ఎయిర్ లాక్ లేదా పాస్ బాక్స్ ద్వారా శుభ్రమైన ప్రదేశంలోకి ప్రవేశించవచ్చు.
3. బాహ్య కారకాల ద్వారా ఆహారం కలుషితం కాకుండా ఉండటానికి, ప్రక్రియ పరికరాల లేఅవుట్ రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ఉత్పత్తికి సంబంధించిన పరికరాలు, సౌకర్యాలు మరియు మెటీరియల్ నిల్వ గదులు మాత్రమే శుభ్రమైన ఉత్పత్తి ప్రాంతంలో ఏర్పాటు చేయాలి. ప్రక్రియ అవసరాలు అనుమతించినంత వరకు కంప్రెసర్‌లు, సిలిండర్‌లు, వాక్యూమ్ పంపులు, ధూళిని తొలగించే పరికరాలు, డీయుమిడిఫికేషన్ పరికరాలు, కంప్రెస్డ్ గ్యాస్ కోసం ఎగ్జాస్ట్ ఫ్యాన్‌లు వంటి పబ్లిక్ సహాయక సౌకర్యాలు సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రాంతంలో ఏర్పాటు చేయాలి. ఆహార పదార్థాల మధ్య క్రాస్-కాలుష్యాన్ని ప్రభావవంతంగా నిరోధించడానికి, వివిధ స్పెసిఫికేషన్లు మరియు రకాల ఆహారాలు ఒకే సమయంలో ఒకే శుభ్రమైన గదిలో ఉత్పత్తి చేయబడవు. ఈ కారణంగా, దాని ఉత్పత్తి సామగ్రిని ప్రత్యేక శుభ్రమైన గదిలో ఏర్పాటు చేయాలి.
4. క్లీన్ ఏరియాలో పాసేజ్‌ని డిజైన్ చేస్తున్నప్పుడు, పాసేజ్ నేరుగా ప్రతి ఉత్పత్తి స్థానానికి, ఇంటర్మీడియట్ లేదా ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్ స్టోరేజ్‌కి చేరుకునేలా చూసుకోండి. ఇతర పోస్ట్‌ల యొక్క ఆపరేషన్ గదులు లేదా నిల్వ గదులు మెటీరియల్‌లు మరియు ఆపరేటర్లు ఈ పోస్ట్‌లోకి ప్రవేశించడానికి మార్గాలుగా ఉపయోగించబడవు మరియు ఓవెన్ లాంటి పరికరాలను సిబ్బందికి మార్గాలుగా ఉపయోగించలేరు. ఇది మెటీరియల్ రవాణా మరియు ఆపరేటర్ ప్రవాహం వల్ల కలిగే వివిధ రకాల ఆహారం యొక్క క్రాస్-కాలుష్యాన్ని సమర్థవంతంగా నిరోధించవచ్చు.
5. ప్రాసెస్ ఫ్లో, ప్రాసెస్ ఆపరేషన్‌లు మరియు ఎక్విప్‌మెంట్ లేఅవుట్‌ను ప్రభావితం చేయకుండా, ప్రక్కనే ఉన్న క్లీన్ ఆపరేటింగ్ రూమ్‌ల ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ పారామితులు ఒకేలా ఉంటే, విభజన గోడలపై తలుపులు తెరవవచ్చు, పాస్ బాక్స్‌లు తెరవవచ్చు లేదా కన్వేయర్ బెల్ట్‌లు తెరవవచ్చు. పదార్థాలను బదిలీ చేయడానికి ఏర్పాటు చేయాలి. శుభ్రమైన ఆపరేషన్ గది వెలుపల తక్కువ లేదా భాగస్వామ్య మార్గాన్ని ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి.
6. పెద్ద మొత్తంలో ధూళిని ఉత్పత్తి చేసే క్రషింగ్, జల్లెడ, టాబ్లెట్, ఫిల్లింగ్, API ఎండబెట్టడం మరియు ఇతర స్థానాలను పూర్తిగా మూసివేయలేకపోతే, అవసరమైన డస్ట్ క్యాప్చర్ మరియు డస్ట్ రిమూవల్ పరికరాలతో పాటు, ఆపరేషన్ ముందు గదిని కూడా రూపొందించాలి. ప్రక్కనే ఉన్న గదులు లేదా భాగస్వామ్య నడక మార్గాల కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి. అదనంగా, ఘన తయారీ స్లర్రీ తయారీ మరియు ఇంజెక్షన్ ఏకాగ్రత తయారీ వంటి పెద్ద మొత్తంలో వేడి మరియు తేమ వెదజల్లుతున్న స్థానాల కోసం, తేమ తొలగింపు పరికరాన్ని రూపొందించడంతో పాటు, ప్రక్కనే ఉన్న ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేయకుండా ఉండటానికి ముందు గదిని కూడా రూపొందించవచ్చు. పెద్ద తేమ వెదజల్లడం మరియు వేడి వెదజల్లడం మరియు పరిసర ఎయిర్ కండిషనింగ్ పారామితుల కారణంగా శుభ్రమైన గది.
7. బహుళ-గది కర్మాగారాల్లో పదార్థాలు మరియు ఎలివేటర్లను రవాణా చేయడానికి ఎలివేటర్లను వేరు చేయడం ఉత్తమం. ఇది సిబ్బంది ప్రవాహం మరియు మెటీరియల్ ప్రవాహం యొక్క లేఅవుట్‌ను సులభతరం చేస్తుంది. ఎలివేటర్లు మరియు షాఫ్ట్‌లు కాలుష్యానికి పెద్ద మూలం కాబట్టి, ఎలివేటర్లు మరియు షాఫ్ట్‌లలోని గాలిని శుద్ధి చేయడం కష్టం. అందువల్ల, శుభ్రమైన ప్రదేశాలలో ఎలివేటర్లను ఇన్స్టాల్ చేయడం సరికాదు. ఫ్యాక్టరీ భవనం నిర్మాణం యొక్క ప్రక్రియ లేదా పరిమితుల యొక్క ప్రత్యేక అవసరాల కారణంగా, ప్రాసెస్ పరికరాలను త్రిమితీయంగా అమర్చాలి మరియు ఎలివేటర్, ఎయిర్‌లాక్ ద్వారా శుభ్రమైన ప్రదేశంలో పదార్థాలను పై నుండి క్రిందికి లేదా దిగువ నుండి పైకి రవాణా చేయాలి. ఎలివేటర్ మరియు శుభ్రమైన ఉత్పత్తి ప్రాంతం మధ్య ఇన్స్టాల్ చేయాలి. లేదా ఉత్పత్తి ప్రాంతంలో గాలి శుభ్రతను నిర్ధారించడానికి ఇతర చర్యలను రూపొందించండి.
8. ప్రజలు మొదటి మార్పు గది మరియు రెండవ మార్పు గది ద్వారా వర్క్‌షాప్‌లోకి ప్రవేశించిన తర్వాత మరియు వస్తువులు మెటీరియల్ ఫ్లో పాసేజ్‌వే ద్వారా వర్క్‌షాప్‌లోకి ప్రవేశించిన తర్వాత మరియు GMP క్లీన్ రూమ్‌లోని సిబ్బంది ప్రవాహ మార్గం విడదీయరానివి. అన్ని పదార్థాలు ప్రజలచే ప్రాసెస్ చేయబడతాయి. వచ్చిన తర్వాత ఆపరేషన్ అంత కఠినంగా ఉండదు.
9. మొత్తం విస్తీర్ణం మరియు వస్తువుల వినియోగాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకొని పర్సనల్ ఫ్లో పాసేజ్‌వేని కూడా రూపొందించాలి. కొంతమంది కంపెనీ సిబ్బంది మారుతున్న గదులు, బఫర్ గదులు మొదలైనవి కొన్ని చదరపు మీటర్ల కోసం మాత్రమే రూపొందించబడ్డాయి మరియు బట్టలు మార్చడానికి అసలు స్థలం చిన్నది.
10. సిబ్బంది ప్రవాహం, పదార్థ ప్రవాహం, పరికరాల ప్రవాహం మరియు వ్యర్థ ప్రవాహాల ఖండనను సమర్థవంతంగా నివారించడం అవసరం. వాస్తవ రూపకల్పన ప్రక్రియలో ఖచ్చితమైన హేతుబద్ధతను నిర్ధారించడం అసాధ్యం. అనేక రకాల కొల్లినియర్ ప్రొడక్షన్ వర్క్‌షాప్‌లు మరియు పరికరాల యొక్క విభిన్న వర్కింగ్ మోడ్‌లు ఉంటాయి.
11. లాజిస్టిక్స్ విషయంలో కూడా ఇదే వర్తిస్తుంది. రకరకాల రిస్క్‌లు ఉంటాయి. మారుతున్న విధానాలు ప్రమాణీకరించబడలేదు, మెటీరియల్ యాక్సెస్ ప్రమాణీకరించబడలేదు మరియు కొన్ని తప్పుగా రూపొందించబడిన తప్పించుకునే మార్గాలను కలిగి ఉండవచ్చు. భూకంపాలు మరియు మంటలు వంటి విపత్తులు సంభవించినట్లయితే, మీరు క్యానింగ్ ప్రాంతంలో లేదా సమీపంలోని ప్రదేశంలో ఉన్నప్పుడు, మీరు చాలాసార్లు బట్టలు మార్చుకోవాల్సిన అవసరం ఉంటే, ఇది చాలా ప్రమాదకరం ఎందుకంటే GMP క్లీన్ రూమ్ రూపొందించిన స్థలం ఇరుకైనది మరియు ప్రత్యేకంగా తప్పించుకునే అవకాశం లేదు. విండో లేదా విరిగిపోయే భాగం.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-26-2023