క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ నిర్మాణానికి ముఖ్యమైన అంశాలు

క్లీన్ రూమ్ అప్లికేషన్‌తో, క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌ల వాడకం మరింత విస్తృతంగా మారింది మరియు శుభ్రత స్థాయి కూడా మెరుగుపడుతోంది. జాగ్రత్తగా చేసిన డిజైన్ మరియు నిర్మాణం ద్వారా అనేక క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌లు విజయవంతమయ్యాయి, కానీ కొన్ని క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌లు డిజైన్ మరియు నిర్మాణం తర్వాత శుభ్రత అవసరాలను తీర్చలేకపోవడం వల్ల వాటి స్థాయిని తగ్గించారు లేదా సాధారణ ఎయిర్ కండిషనింగ్ కోసం పూర్తిగా తొలగించారు. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌ల సాంకేతిక అవసరాలు మరియు నిర్మాణ నాణ్యత అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి, మరియు పెట్టుబడి కూడా భారీగా ఉంటుంది. ఇది విఫలమైతే, ఆర్థిక, వస్తు మరియు మానవ వనరుల పరంగా వృధా జరుగుతుంది. అందువల్ల, క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌లలో మంచి పని చేయడానికి, ఖచ్చితమైన డిజైన్ డ్రాయింగ్‌లతో పాటు, అధిక నాణ్యత మరియు ఉన్నత స్థాయి శాస్త్రీయ నిర్మాణం కూడా అవసరం.

1. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ యొక్క పరిశుభ్రతను నిర్ధారించడానికి ఎయిర్ డక్ట్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించే పదార్థం ఒక ప్రాథమిక షరతు.

పదార్థ ఎంపిక

క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్స్ యొక్క ఎయిర్ డక్ట్‌లను సాధారణంగా గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ షీట్‌తో తయారు చేస్తారు. గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ షీట్లు అధిక నాణ్యత గలవిగా ఉండాలి, మరియు జింక్ కోటింగ్ ప్రమాణం >314g/㎡ ఉండాలి, అలాగే కోటింగ్ ఏకరీతిగా, ఊడిపోకుండా లేదా ఆక్సీకరణం చెందకుండా ఉండాలి. హ్యాంగర్లు, రీఇన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ ఫ్రేమ్‌లు, కనెక్టింగ్ బోల్ట్‌లు, వాషర్లు, డక్ట్ ఫ్లాంజ్‌లు మరియు రివెట్‌లు అన్నీ గాల్వనైజ్ చేయబడి ఉండాలి. ఫ్లాంజ్ గాస్కెట్‌లు సాగే గుణం కలిగి, దుమ్ము అంటకుండా, మరియు కొంత బలం ఉన్న మృదువైన రబ్బరు లేదా లేటెక్స్ స్పాంజితో తయారు చేయాలి. డక్ట్ యొక్క బాహ్య ఇన్సులేషన్‌ను 32K కంటే ఎక్కువ బల్క్ డెన్సిటీ ఉన్న ఫ్లేమ్-రిటార్డెంట్ PE బోర్డులతో తయారు చేయవచ్చు, వీటిని ప్రత్యేక గ్లూతో అతికించాలి. గ్లాస్ వూల్ వంటి ఫైబర్ ఉత్పత్తులను ఉపయోగించకూడదు.

భౌతిక తనిఖీ సమయంలో, మెటీరియల్ స్పెసిఫికేషన్లు మరియు మెటీరియల్ ఫినిష్‌పై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. ప్లేట్ల సమతలం, మూలల చతురస్రం మరియు గాల్వనైజ్డ్ పొర యొక్క అతుకుదల కోసం కూడా తనిఖీ చేయాలి. మెటీరియల్స్ కొనుగోలు చేసిన తర్వాత, తేమ, ప్రభావం మరియు కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి రవాణా సమయంలో ప్యాకేజింగ్ చెక్కుచెదరకుండా ఉండేలా కూడా శ్రద్ధ వహించాలి.

పదార్థ నిల్వ

క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ కోసం కావలసిన సామాగ్రిని ఒక ప్రత్యేక గిడ్డంగిలో లేదా కేంద్రీకృత పద్ధతిలో నిల్వ చేయాలి. నిల్వ చేసే ప్రదేశం శుభ్రంగా, కాలుష్య కారకాలు లేకుండా ఉండాలి మరియు తేమ తగలకుండా చూసుకోవాలి. ముఖ్యంగా, ఎయిర్ వాల్వ్‌లు, ఎయిర్ వెంట్స్ మరియు మఫ్లర్‌ల వంటి భాగాలను గట్టిగా ప్యాక్ చేసి నిల్వ చేయాలి. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ కోసం కావలసిన సామాగ్రి గిడ్డంగిలో నిల్వ ఉండే సమయాన్ని తగ్గించాలి మరియు అవసరమైనప్పుడు మాత్రమే కొనుగోలు చేయాలి. విడి భాగాల రవాణా వల్ల కలిగే కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి, ఎయిర్ డక్ట్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించే ప్లేట్లను ఒకే యూనిట్‌గా సైట్‌కు రవాణా చేయాలి.

2. మంచి డక్ట్‌లను ఏర్పాటు చేయడం ద్వారా మాత్రమే సిస్టమ్ యొక్క శుభ్రతకు హామీ ఇవ్వవచ్చు.

డక్ట్ తయారీకి ముందు సన్నాహాలు

క్లీన్ రూమ్ సిస్టమ్స్ యొక్క డక్ట్‌లను సాపేక్షంగా గాలి చొరబడని గదిలో తయారు చేసి, ప్రాసెస్ చేయాలి. గది గోడలు నునుపుగా మరియు దుమ్ము లేకుండా ఉండాలి. నేలపై మందపాటి ప్లాస్టిక్ ఫ్లోరింగ్ వేయవచ్చు, మరియు దుమ్ము చేరకుండా నేల మరియు గోడ మధ్య ఉన్న జాయింట్‌లను టేప్‌తో మూసివేయాలి. డక్ట్ ప్రాసెసింగ్‌కు ముందు, గది తప్పనిసరిగా శుభ్రంగా, దుమ్ము లేకుండా మరియు కాలుష్య రహితంగా ఉండాలి. ఊడ్చి, రుద్దిన తర్వాత దానిని వాక్యూమ్ క్లీనర్‌తో పదేపదే శుభ్రం చేయవచ్చు. డక్ట్‌లను తయారు చేసే పరికరాలను ప్రొడక్షన్ రూమ్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు ఆల్కహాల్ లేదా నాన్-కరోసివ్ డిటర్జెంట్‌తో రుద్ది శుభ్రం చేయాలి. తయారీకి ఉపయోగించే పరికరాలు ప్రొడక్షన్ రూమ్‌లోకి ప్రవేశించడం అసాధ్యం మరియు అనవసరం, కానీ వాటిని తప్పనిసరిగా శుభ్రంగా మరియు దుమ్ము లేకుండా ఉంచాలి. ఉత్పత్తిలో పాల్గొనే కార్మికులు సాపేక్షంగా ఒకేచోట ఉండాలి, మరియు ప్రొడక్షన్ సైట్‌లోకి ప్రవేశించే సిబ్బంది డిస్పోజబుల్ డస్ట్-ఫ్రీ టోపీలు, చేతి తొడుగులు మరియు మాస్క్‌లు ధరించాలి, మరియు పని దుస్తులను తరచుగా మార్చి ఉతకాలి. తయారీకి ఉపయోగించే మెటీరియల్స్‌ను స్టాండ్‌బై కోసం ప్రొడక్షన్ సైట్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు రెండు నుండి మూడు సార్లు ఆల్కహాల్ లేదా నాన్-కరోసివ్ డిటర్జెంట్‌తో రుద్ది శుభ్రం చేయాలి.

క్లీన్ రూమ్ సిస్టమ్‌ల కోసం డక్ట్‌లను తయారు చేయడానికి ముఖ్యమైన అంశాలు

ప్రాసెసింగ్ తర్వాత సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులను తదుపరి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించే ముందు మళ్ళీ స్క్రబ్ చేయాలి. డక్ట్ ఫ్లాంజ్‌ల ప్రాసెసింగ్‌లో, ఫ్లాంజ్ ఉపరితలం చదునుగా ఉండేలా చూసుకోవాలి, స్పెసిఫికేషన్‌లు ఖచ్చితంగా ఉండాలి, మరియు డక్ట్‌ను కలిపి కనెక్ట్ చేసినప్పుడు ఇంటర్‌ఫేస్ యొక్క మంచి సీలింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి ఫ్లాంజ్ డక్ట్‌కు సరిపోలాలి. డక్ట్ అడుగుభాగంలో అడ్డ కుట్లు ఉండకూడదు, మరియు నిలువు కుట్లను వీలైనంత వరకు నివారించాలి. పెద్ద పరిమాణంలో ఉన్న డక్ట్‌లను వీలైనంత వరకు పూర్తి ప్లేట్‌లతో తయారు చేయాలి, మరియు రీఇన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ రిబ్స్‌ను వీలైనంత వరకు తగ్గించాలి. ఒకవేళ రీఇన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ రిబ్స్‌ను తప్పనిసరిగా ఏర్పాటు చేయాల్సి వస్తే, కంప్రెషన్ రిబ్స్ మరియు ఇంటర్నల్ రీఇన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ రిబ్స్‌ను ఉపయోగించకూడదు. డక్ట్ ఉత్పత్తిలో వీలైనంత వరకు జాయింట్ యాంగిల్స్ లేదా కార్నర్ బైట్స్ ఉపయోగించాలి, మరియు లెవెల్ 6 కంటే పైన ఉన్న క్లీన్ డక్ట్‌ల కోసం స్నాప్-ఆన్ బైట్స్‌ను ఉపయోగించకూడదు. తుప్పు నుండి రక్షణ కోసం బైట్ వద్ద ఉన్న గాల్వనైజ్డ్ పొర, రివెట్ రంధ్రాలు, మరియు ఫ్లాంజ్ వెల్డింగ్‌ను తప్పనిసరిగా మరమ్మత్తు చేయాలి. డక్ట్ జాయింట్ ఫ్లాంజ్‌లపై మరియు రివెట్ రంధ్రాల చుట్టూ ఉన్న పగుళ్లను సిలికాన్‌తో మూసివేయాలి. డక్ట్ ఫ్లాంజ్‌లు చదునుగా మరియు ఏకరీతిగా ఉండాలి. ఫ్లాంజ్ వెడల్పు, రివెట్ రంధ్రాలు మరియు ఫ్లాంజ్ స్క్రూ రంధ్రాలు తప్పనిసరిగా నిర్దేశాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ఫ్లెక్సిబుల్ షార్ట్ ట్యూబ్ యొక్క లోపలి గోడ నునుపుగా ఉండాలి, మరియు సాధారణంగా కృత్రిమ తోలు లేదా ప్లాస్టిక్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. డక్ట్ తనిఖీ డోర్ గాస్కెట్‌ను మృదువైన రబ్బరుతో తయారు చేయాలి.

3. శుభ్రతను నిర్ధారించడానికి క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ డక్ట్‌ల రవాణా మరియు సంస్థాపన కీలకం.

సంస్థాపనకు ముందు సన్నాహాలు. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌ను వ్యవస్థాపించే ముందు, క్లీన్ రూమ్ యొక్క ప్రధాన నిర్మాణ పద్ధతుల ప్రకారం ఒక షెడ్యూల్‌ను తప్పనిసరిగా తయారు చేయాలి. ఈ ప్రణాళికను ఇతర స్పెషాలిటీలతో సమన్వయం చేసుకోవాలి మరియు ప్రణాళిక ప్రకారం ఖచ్చితంగా అమలు చేయాలి. నిర్మాణ పనులు (నేల, గోడ, ఫ్లోర్‌తో సహా), పెయింటింగ్, ధ్వని శోషణ, ఎత్తైన ఫ్లోర్ మరియు ఇతర అంశాలు పూర్తయిన తర్వాతే క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ యొక్క సంస్థాపనను మొదటగా చేపట్టాలి. సంస్థాపనకు ముందు, ఇంటి లోపల డక్ట్ పొజిషనింగ్ మరియు హ్యాంగింగ్ పాయింట్ సంస్థాపన పనులను పూర్తి చేయాలి, మరియు హ్యాంగింగ్ పాయింట్ల సంస్థాపన సమయంలో దెబ్బతిన్న గోడలు మరియు ఫ్లోర్‌లకు తిరిగి పెయింట్ వేయాలి.

లోపలి భాగం శుభ్రపరిచిన తర్వాత, సిస్టమ్ డక్ట్‌ను లోపలికి రవాణా చేస్తారు. డక్ట్ రవాణా సమయంలో, తల రక్షణపై శ్రద్ధ వహించాలి మరియు సైట్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు డక్ట్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచాలి.

సంస్థాపనలో పాల్గొనే సిబ్బంది నిర్మాణానికి ముందు తప్పనిసరిగా స్నానం చేసి, దుమ్ము లేని దుస్తులు, మాస్కులు మరియు షూ కవర్లు ధరించాలి. ఉపయోగించే పనిముట్లు, సామగ్రి మరియు భాగాలను ఆల్కహాల్‌తో తుడిచి, దుమ్ము లేని కాగితంతో తనిఖీ చేయాలి. వారు ఈ అవసరాలను తీర్చినప్పుడు మాత్రమే నిర్మాణ స్థలంలోకి ప్రవేశించగలరు.

హెడ్ ​​తెరిచేటప్పుడు ఎయిర్ డక్ట్ ఫిట్టింగ్‌లు మరియు భాగాల కనెక్షన్ చేయాలి, మరియు ఎయిర్ డక్ట్ లోపల నూనె మరకలు ఉండకూడదు. ఫ్లాంజ్ గాస్కెట్ సులభంగా పాతబడని మరియు సాగే గుణం ఉన్న పదార్థంతో తయారు చేయబడాలి, మరియు నేరుగా సీమ్ స్ప్లైసింగ్ అనుమతించబడదు. ఇన్‌స్టాలేషన్ తర్వాత కూడా తెరిచిన చివరను సీల్ చేయాలి.

సిస్టమ్ పైప్‌లైన్‌ను అమర్చిన తర్వాత మరియు గాలి లీకేజీని గుర్తించడంలో అర్హత సాధించిన తర్వాత ఎయిర్ డక్ట్ ఇన్సులేషన్‌ను చేపట్టాలి. ఇన్సులేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, గదిని పూర్తిగా శుభ్రం చేయాలి.

4. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ యొక్క కమిషనింగ్‌ను ఒకేసారి విజయవంతంగా పూర్తి చేయండి.

క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్‌ను అమర్చిన తర్వాత, ఎయిర్ కండిషనింగ్ గదిని తప్పనిసరిగా శుభ్రపరచాలి. సంబంధం లేని వస్తువులన్నింటినీ తొలగించాలి, మరియు ఎయిర్ కండిషనింగ్ గది మరియు గదిలోని గోడలు, పైకప్పులు మరియు నేలలపై ఉన్న పెయింట్‌ను నష్టం మరియు మరమ్మత్తు కోసం జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. పరికరాల ఫిల్ట్రేషన్ సిస్టమ్‌ను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. గాలి సరఫరా వ్యవస్థ చివరన, ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌ను నేరుగా అమర్చవచ్చు (ISO 6 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ శుభ్రత ప్రమాణం ఉన్న సిస్టమ్‌లో హెపా ఫిల్టర్‌లను అమర్చవచ్చు). ఎలక్ట్రికల్, ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ మరియు పవర్ సప్లై సిస్టమ్‌లను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి. ప్రతి సిస్టమ్ సక్రమంగా ఉందని నిర్ధారించుకున్న తర్వాత, టెస్ట్ రన్ నిర్వహించవచ్చు.

వివరణాత్మక పరీక్షా ప్రణాళికను రూపొందించండి, పరీక్షలో పాల్గొనే సిబ్బందిని ఏర్పాటు చేయండి మరియు అవసరమైన పనిముట్లు, పరికరాలు మరియు కొలత సాధనాలను సిద్ధం చేయండి.

పరీక్షా నిర్వహణను ఏకీకృత సంస్థ మరియు ఏకీకృత ఆదేశం కింద చేపట్టాలి. ట్రయల్ ఆపరేషన్ సమయంలో, తాజా గాలి ఫిల్టర్‌ను ప్రతి 2 గంటలకు ఒకసారి మార్చాలి, మరియు హెపా ఫిల్టర్లు అమర్చిన చివరలను క్రమం తప్పకుండా, సాధారణంగా ప్రతి 4 గంటలకు ఒకసారి మార్చి శుభ్రం చేయాలి. ట్రయల్ ఆపరేషన్‌ను నిరంతరాయంగా నిర్వహించాలి, మరియు ఆపరేషన్ స్థితిని ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ నుండి తెలుసుకోవచ్చు. ప్రతి ఎయిర్ కండిషనింగ్ గది మరియు పరికరాల గది యొక్క డేటా, మరియు సర్దుబాటు ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ ద్వారా అమలు చేయబడుతుంది. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కమిషనింగ్ సమయం స్పెసిఫికేషన్‌లో పేర్కొన్న సమయానికి అనుగుణంగా ఉండాలి.

ట్రయల్ ఆపరేషన్ తర్వాత, స్థిరత్వం సాధించాక సిస్టమ్‌ను వివిధ సూచికల కోసం పరీక్షించవచ్చు. ఈ పరీక్షలో గాలి పరిమాణం (గాలి వేగం), స్టాటిక్ ప్రెజర్ వ్యత్యాసం, ఎయిర్ ఫిల్టర్ లీకేజ్, ఇండోర్ గాలి శుభ్రత స్థాయి, ఇండోర్ ఫ్లోటింగ్ బ్యాక్టీరియా మరియు సెడిమెంటేషన్ బ్యాక్టీరియా, గాలి ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ, ఇండోర్ గాలి ప్రవాహ ఆకారం, ఇండోర్ శబ్దం మరియు ఇతర సూచికలు ఉంటాయి. అలాగే, డిజైన్ శుభ్రత స్థాయి లేదా అంగీకరించిన ఆమోద స్థితి కింద ఉన్న స్థాయి అవసరాల ప్రకారం కూడా దీనిని నిర్వహించవచ్చు.

సంక్షిప్తంగా, క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్ నిర్మాణం విజయవంతం కావడానికి, మెటీరియల్ సేకరణలో కఠినమైన నిబంధనలు మరియు నిర్మాణ ప్రక్రియలో ధూళి రహిత తనిఖీని నిర్వహించాలి. క్లీన్ రూమ్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ నిర్మాణం జరిగేలా చూసేందుకు వివిధ వ్యవస్థలను ఏర్పాటు చేయాలి, నిర్మాణ సిబ్బందికి సాంకేతిక మరియు నాణ్యత శిక్షణను బలోపేతం చేయాలి, మరియు అన్ని రకాల పనిముట్లు, పరికరాలను సిద్ధం చేయాలి.